Siemens Nanjing: Nowy wzorzec dla przemysłowej automatyzacji sterowanej sztuczną inteligencją
Światowe Forum Ekonomiczne (WEF) niedawno wyróżniło Siemens Digital Native Factory w Nankinie jako „Globalną Latarnie Morską”. Ten prestiżowy tytuł uznaje zakłady produkcyjne, które wyznaczają kierunki w technologiach Czwartej Rewolucji Przemysłowej (4IR). Poprzez integrację automatyki przemysłowej z głęboką integracją AI, ta placówka pokazuje, jak nowoczesne zakłady mogą pokonać ekstremalną zmienność rynku.
Wdrożenie technologii cyfrowego bliźniaka dla szybkiej budowy
Siemens zaprojektował ten obiekt o powierzchni 73 000 metrów kwadratowych jako zakład „cyfrowo-rodzimy”. Inżynierowie symulowali każdy proces produkcyjny w środowisku wirtualnym, zanim rozpoczęła się fizyczna budowa. W efekcie zespół zoptymalizował układ i przepływy pracy całkowicie w ramach cyfrowego bliźniaka . Ta proaktywna strategia pozwoliła Siemensowi na efektywną budowę fabryki, nawet w trudnych warunkach globalnej pandemii.
Pokonywanie wyzwań produkcji o dużej różnorodności dzięki AI
Zakład w Nankinie produkuje wysokowydajne systemy CNC, napędy i silniki elektryczne. Jednak placówka stanęła przed poważnym wyzwaniem operacyjnym: wymaganiami produkcji o dużej różnorodności i niskiej objętości. Zamówienia klientów często wymagały całkowitej rekonfiguracji linii produkcyjnej co cztery tygodnie. Co więcej, okna dostaw skróciły się z 45 dni do zaledwie 10 dni, co wymagało zwinnej architektury automatyzacji fabryki .
Zwiększanie wydajności dzięki 50 zastosowaniom sztucznej inteligencji
Aby rozwiązać te złożoności, Siemens wdrożył ponad 50 różnych aplikacji AI na całej hali produkcyjnej. Narzędzia te zarządzają wszystkim, od predykcyjnego utrzymania ruchu po inspekcje jakości w czasie rzeczywistym. Na przykład system wykorzystuje AI do optymalizacji logiki PLC (Programowalnego Sterownika Logicznego) i danych z czujników. W rezultacie fabryka zwiększyła wydajność o 14%, jednocześnie skracając czas realizacji o oszałamiające 78%.
Postęp w zakresie zrównoważonego rozwoju i zarządzania zasobami
Nowoczesne systemy sterowania robią więcej niż tylko zarządzają ruchem; monitorują zużycie energii. Fabryka Latarnia Morska w Nankinie zmniejszyła swoje bezpośrednie emisje dwutlenku węgla o 28%. Dzięki wykorzystaniu modułowej automatyzacji i zaawansowanego zarządzania operacjami produkcyjnymi (MOM), zakład osiąga wyższą wydajność przy mniejszym zużyciu surowców. W ten sposób placówka udowadnia, że cyfryzacja i zielona produkcja to cele wzajemnie się wspierające.
Profesjonalny wgląd: Przejście w kierunku produkcji cyfrowo-rodzimej
Z perspektywy branży sukces w Nankinie sygnalizuje zmianę podejścia do automatyki przemysłowej. Odchodzimy od reaktywnych modernizacji na rzecz planowania „Digital-First”. 33% skrócenie czasu wprowadzenia na rynek sugeruje, że wirtualne uruchomienie nie jest już opcją dla konkurencyjnych OEM-ów. Moim zdaniem integracja AI na warstwie DCS (Rozproszonego Systemu Sterowania) wkrótce stanie się standardem dla każdej placówki dążącej do statusu „Latarnia Morska”.
