Siemens Nanjing : une nouvelle référence pour l'automatisation industrielle pilotée par l'IA

Le Forum économique mondial (FEM) a récemment désigné l’usine numérique native Siemens de Nankin comme un « Phare mondial ». Ce titre prestigieux reconnaît les sites de production qui sont à la pointe des technologies de la Quatrième Révolution Industrielle (4RI). En intégrant l’automatisation industrielle avec une intégration poussée de l’IA, cette installation démontre comment les usines modernes peuvent surmonter une volatilité extrême du marché.

Mise en œuvre de la technologie du jumeau numérique pour une construction rapide

Siemens a conçu cette installation de 73 000 mètres carrés comme une usine « native numérique ». Les ingénieurs ont simulé chaque processus de production dans un environnement virtuel avant le début de la construction physique. Par conséquent, l’équipe a optimisé la disposition et les flux de travail entièrement dans un cadre de jumeau numérique . Cette stratégie proactive a permis à Siemens de construire l’usine efficacement, même dans des conditions mondiales difficiles liées à la pandémie.

Surmonter les défis de la production à haute variété grâce à l’IA

Le site de Nankin produit des systèmes CNC, des entraînements et des moteurs électriques haute performance. Cependant, l’installation a dû faire face à un obstacle opérationnel majeur : des exigences de fabrication à haute variété et faible volume. Les commandes clients nécessitaient souvent une reconfiguration totale de la ligne de production toutes les quatre semaines. De plus, les délais de livraison sont passés de 45 jours à seulement 10 jours, nécessitant une architecture agile d’ automatisation d’usine .

Stimuler la productivité avec 50 applications d’intelligence artificielle

Pour résoudre ces complexités, Siemens a déployé plus de 50 applications d’IA distinctes sur le plancher de production. Ces outils gèrent tout, de la maintenance prédictive aux inspections qualité en temps réel. Par exemple, le système utilise l’IA pour optimiser la logique du PLC (contrôleur logique programmable) et les données des capteurs. En conséquence, l’usine a augmenté sa productivité de 14 % tout en réduisant les délais de production de manière spectaculaire de 78 %.

Faire progresser la durabilité et la gestion des ressources

Les systèmes de contrôle modernes ne se contentent pas de gérer le mouvement ; ils surveillent la consommation d’énergie. L’usine phare de Nankin a réduit ses émissions directes de carbone de 28 %. En utilisant l’automatisation modulaire et la gestion avancée des opérations de fabrication (MOM), le site atteint une production plus élevée avec moins de matières premières. Par conséquent, cette installation prouve que la numérisation et la fabrication écologique sont des objectifs mutuellement bénéfiques.

Perspective professionnelle : la transition vers la fabrication native numérique

Du point de vue industriel, le succès de Nankin signale un changement dans notre approche de l’ automatisation industrielle. Nous passons d’une mise à niveau réactive à une planification « Digital-First ». La réduction de 33 % du délai de mise sur le marché suggère que la mise en service virtuelle n’est plus optionnelle pour les OEM compétitifs. À mon avis, l’intégration de l’IA dans la couche DCS (système de contrôle distribué) deviendra bientôt la norme pour toute installation visant le statut de « Phare ».