Honeywell setzt bei Davos 2026 verstärkt auf Physische KI und Industrieautomatisierung

Honeywell Doubles Down on Physical AI and Industrial Automation at Davos 2026

Auf dem Weltwirtschaftsforum 2026 in Davos bekräftigte Honeywell-Geschäftsführer Vimal Kapur das Engagement des Unternehmens für industrielle Automatisierung. Er bezeichnete die Automatisierung als einen langfristigen Wachstumstreiber, der die weltweite Produktivität neu definieren wird. Während Honeywell sich seiner strategischen Unternehmensaufteilung nähert, legt die Firma den Schwerpunkt auf ihre „Forge“-Plattform. Dieses digitale Ökosystem soll die Lücke zwischen traditionellen Steuerungssystemen und moderner Datenanalyse schließen. Folglich positioniert sich Honeywell als führend in der nächsten Ära der Infrastruktur-Effizienz.

Effizienzsteigerung durch Physische KI und Forge

Traditionelle künstliche Intelligenz stützt sich oft auf öffentliche Datensätze, doch industrielle Umgebungen erfordern einen anderen Ansatz. Honeywell nennt dies „Physische KI“, eine Technologie, die speziell für die privaten Datensilos von Fabriken und Raffinerien entwickelt wurde. Im Gegensatz zur Verbraucher-KI interagiert Physische KI direkt mit SPS und Leitsystem Hardware, um den Echtzeitbetrieb zu optimieren. Die Forge-Plattform fungiert als zentrales Nervensystem für diese Daten. Dadurch können Bediener Datenbarrieren beseitigen und segmentbezogene Herausforderungen lösen, ohne die Sicherheit zu gefährden.

Die Dreiteilige Unternehmensaufteilung meistern

Honeywell durchläuft derzeit eine umfassende Umstrukturierung in drei eigenständige, börsennotierte Gesellschaften. Die Spezialchemie-Sparte Solstice Advanced Materials hat bereits ihre Abspaltung abgeschlossen. Bis Ende 2026 wird auch die Luftfahrtsparte ein eigenständiges Unternehmen. Damit konzentriert sich die Kernfirma Honeywell vollständig auf Fabrikautomatisierung und Gebäudetechnik. Laut Kapur schafft diese Trennung ein klareres Wertangebot für Investoren. Zudem ermöglicht sie dem Automatisierungsgeschäft, innerhalb seines speziellen Marktes schneller zu innovieren.

Steigerung der Arbeitsproduktivität mit Steuerungssystemen

Die Integration von KI in die physische Welt zielt darauf ab, die menschliche Arbeitskraft zu ergänzen statt zu ersetzen. Fortschrittliche industrielle Automatisierung systeme übernehmen nun wiederkehrende Aufgaben und komplexe Datenverknüpfungen. Dadurch können Techniker sich auf Entscheidungen auf höherer Ebene und vorbeugende Wartung konzentrieren. Kapur ist überzeugt, dass die Steigerung der Arbeitsproduktivität der größte Gewinn für die Weltwirtschaft sein wird. Durch den Einsatz KI-gestützter Steuerungssysteme können Unternehmen Energie und Lieferketten mit beispielloser Genauigkeit steuern.

Fachliche Einschätzung: Warum „Physische KI“ die wahre industrielle Grenze ist

Aus meiner Sicht adressiert Honeywells Fokus auf „Physische KI“ die größte Hürde in der industriellen Automatisierung: die „Luftlücke“ zwischen IT und OT (Betriebstechnik). Während viele Technologiefirmen generische KI anbieten, verstehen nur wenige die Feinheiten einer Chemiefabrik oder einer HLK-Anlage in Hochhäusern. Honeywells jahrzehntelange Fachkenntnis verschafft ihnen einen großen Vorteil bei der Schulung dieser spezialisierten Modelle. Der Erfolg dieser Strategie hängt jedoch von der nahtlosen Integration von Alt-Hardware mit cloudbasierter Software ab. Dieser Trend zu spezialisierten, kleineren Unternehmen wächst, da Großkonzerne verborgene Werte erschließen wollen.

Zukunftsausblick für Fabrikautomatisierung und Datenintegration

Der Vorstoß zu autonomen Abläufen ist für globale Unternehmen keine Option mehr, sondern Pflicht. Honeywells Strategie deutet darauf hin, dass die Zukunft der industriellen Automatisierung in softwaredefinierter Hardware liegt. Mit zunehmender Intelligenz von Gebäuden und Fabriken wird die Nachfrage nach integrierten Leitsystemen und KI-fähigen Sensoren stark ansteigen. Zudem wird die Ausrichtung auf ein dediziertes Automatisierungsunternehmen wahrscheinlich zu intensiverer Forschung und Entwicklung im Bereich der Randverarbeitung führen. Dieser Fokus stellt sicher, dass Honeywell eine dominierende Kraft im weltweiten Streben nach nachhaltiger, effizienter Infrastruktur bleibt.

Zeige alles
Blogbeiträge
Zeige alles
Bridging Allen-Bradley ControlLogix to Yokogawa CENTUM VP DCS via Modbus TCP: Protocol Mapping and Fault Diagnosis

Verbindung von Allen-Bradley ControlLogix mit Yokogawa CENTUM VP DCS über Modbus TCP: Protokollzuordnung und Fehlerdiagnose

Ein praxisorientierter Leitfaden zur Konfiguration der Modbus TCP-Kommunikation zwischen Rockwell Automation ControlLogix SPS und Yokogawa CENTUM VP DCS, einschließlich Registerzuordnung, Timeout-Anpassung und praxisnaher Fehlerbehebung.
PID Controller Tuning on Yokogawa Centum VP and Foxboro IA: A Field Engineer's Guide

PID-Reglerabstimmung an Yokogawa Centum VP und Foxboro IA: Ein Leitfaden für Feldingenieure

Die PID-Abstimmung auf Yokogawa CENTUM VP und Foxboro IA erfordert plattformspezifisches Wissen über den PID2-Block bzw. den PIDA-Block sowie die Nutzung von HART-Diagnosedaten der Feldgeräte. Dieser Leitfaden behandelt die Klassifizierung von Regelkreistypen, schrittweise Abstimmungsabläufe für beide Plattformen einschließlich der Ziegler-Nichols Closed-Loop-Methode und integrierter Auto-Tuner, HART-Diagnosen von Ventilstellern und Transmittern sowie praktische Fehlerbehebung bei oszillierenden und trägen Regelkreisen.
Commissioning Allen-Bradley PowerFlex 525 VFDs on ControlLogix 5580 Over EtherNet/IP: A Complete Field Guide

Inbetriebnahme von Allen-Bradley PowerFlex 525 Frequenzumrichtern auf ControlLogix 5580 über EtherNet/IP: Ein vollständiger Praxisleitfaden

Allen-Bradley PowerFlex 525-Antriebe kommunizieren mit ControlLogix 5580 über EtherNet/IP unter Verwendung von CIP Class 1 impliziter Nachrichtenübermittlung für zyklische I/O-Daten. Dieser Leitfaden behandelt die AOP-Versionanpassung, die IP-Konfiguration des Antriebs über den HIM-Parameter C128-C140, das Hinzufügen des Studio 5000-Moduls mit RPI- und Assembly-Größeneinstellungen, die Bitzuordnung des Logic Command/Status-Worts, den Zugriff auf explizite MSG-Parameter sowie die Diagnose der drei häufigsten Fehler: F81 Kommunikationsverlust, Fehler 16#0204 Verbindungszeitüberschreitung und F100 Parameter außerhalb des Bereichs.