Siemens Nanjing: Нов стандарт за индустриална автоматизация, управлявана от изкуствен интелект

Световният икономически форум (WEF) наскоро обяви Siemens Digital Native Factory в Нанджинг за "Глобален фар". Тази престижна титла признава производствени обекти, които водят в използването на технологии от Четвъртата индустриална революция (4IR). Чрез интегриране на индустриална автоматизация с дълбока интеграция на изкуствен интелект, това съоръжение демонстрира как съвременните заводи могат да преодоляват екстремната пазарна волатилност.

Прилагане на технологията Digital Twin за бързо строителство

Siemens проектира това съоръжение с площ 73 000 квадратни метра като "digital-native" завод. Инженерите симулираха всеки производствен процес във виртуална среда преди да започне физическото строителство. В резултат на това екипът оптимизира разположението и работните потоци изцяло в рамките на digital twin структура. Тази проактивна стратегия позволи на Siemens да изгради завода ефективно, дори при предизвикателните условия на глобалната пандемия.

Преодоляване на предизвикателствата при производство с голямо разнообразие чрез ИИ

Обектът в Нанджинг произвежда високопроизводителни CNC системи, задвижвания и електрически мотори. Въпреки това, съоръжението се сблъска със значително оперативно предизвикателство: изисквания за производство с голямо разнообразие и нисък обем. Поръчките на клиентите често изискваха пълна преконфигурация на производствената линия на всеки четири седмици. Освен това, сроковете за доставка спаднаха от 45 дни до само 10 дни, което наложи гъвкава автоматизация на завода архитектура.

Увеличаване на производителността с 50 приложения на изкуствен интелект

За да реши тези сложности, Siemens внедри над 50 различни приложения на ИИ по цялата производствена площадка. Тези инструменти управляват всичко от предсказуема поддръжка до инспекции на качеството в реално време. Например, системата използва ИИ за оптимизиране на PLC (Програмируем логически контролер) логика и данни от сензори. В резултат заводът увеличи производителността си с 14%, като същевременно намали времето за изпълнение с впечатляващите 78%.

Напредък в устойчивостта и управлението на ресурсите

Модерните контролни системи правят повече от просто управление на движението; те следят енергопотреблението. Заводът Lighthouse в Нанджинг намали директните си въглеродни емисии с 28%. Чрез използване на модулна автоматизация и усъвършенствано управление на производствените операции (MOM), обектът постига по-висок добив с по-малко суровини. Следователно, съоръжението доказва, че дигитализацията и зеленото производство са взаимно изгодни цели.

Професионален поглед: Преминаване към производство с цифрово роден подход

От индустриална гледна точка успехът в Нанджинг сигнализира промяна в начина, по който подхождаме към индустриалната автоматизация. Отдалечаваме се от реактивните ъпгрейди към планиране с "Digital-First" подход. Намалението с 33% на времето до пускане на пазара подсказва, че виртуалното пускане в експлоатация вече не е опция за конкурентоспособните OEM производители. Според мен интеграцията на ИИ в слоя на DCS (Разпределена контролна система) скоро ще стане стандарт за всяко съоръжение, което се стреми към статус "Фар".